Технологичное мясо

Все началось 10 лет назад. В село Луговое Жамбылской области приехал российский казах Халит Базаралиев. В местность, где его никто не ждал – ни друзья, ни родственники, ни знакомые, его привели давняя мечта и сухой расчет: он приобрел на аукционе разорившийся и пришедший в полный упадок конный завод №97, где планировал заняться разведением породистых лошадей.

«Это легендарный завод. Здесь родился и вырос Абсент – символ ахалтекинской породы. Он был чемпионом и призером серии Олимпийских игр в Риме, Токио, Мехико, обладателем титулов «Король среди королей», «Лучшая спортивная лошадь мира», «Черный лебедь». Я мечтал воспитать нового Абсента», – рассказывает директор Луговского конного завода Халит Базаралиев.

От Абсента до бекона 

«В нелегкие 1990-е годы хозяйство, как и большинство других предприятий страны, пришло в упадок. В результате многие породистые лошади были проданы почти за бесценок. Нужно было начинать работу практически с нуля. Я много думал над тем, как возродить это дело», – вспоминает Базаралиев.

Было два выхода. Первый – искать дополнительные средства на закупку и воспроизводство дорогостоящих высокопородных лошадей и продолжать ждать, пока завод наконец-то встанет «на рельсы». Второй выход – на существующей базе создать новое, параллельное суперрентабельное направление, из доходов которого можно было бы покрыть часть предстоящих расходов по развитию конного направления. «Так мне пришла мысль о создании свиноводческого комплекса», – смеется директор завода.

За опытом и знаниями он отправился к животноводам Дании, Германии, Голландии, России, Китая... «Кроме того, я прочитал очень много книг на тему сельского хозяйства. Выяснилось, что одним из самых доходных выращиваемых животных в мире является свинья. Это быстроокупаемое производство», – уверяет собеседник. Так, чтобы получить прибыль от телки, по его словам, необходимо потратить около двух и более лет, в то время как свинью можно осеменять уже после восьми месяцев. При этом если первая дает в год только одно потомство, то свиноматка приносит до 10 поросят. И это не все: родившегося теленка забить на мясо можно в лучшем случае только через год и восемь месяцев, тогда как поросята «готовы к употреблению» уже через восемь месяцев. 

Еще одной причиной, подтолкнувшей Халита Базаралиева к созданию такого бизнеса, стала неосвоенность рынка и, следовательно, гарантированный спрос на товар его производства. «В Казахстане по различным причинам, в том числе и из-за предвзятого отношения к самому животному, рынок свинины – свободная ниша. Есть, конечно, отдельные небольшие хозяйства, но они не закрывают в полном объеме спрос отечественного потребителя. Так, по моим подсчетам, только в нашу Жамбылскую область импорт свинины на тот период составлял около 700 тонн в год», – говорит он. 

Если рядовому сельскохозяйственному предпринимателю по «классической» схеме при основании своего дела приходится сталкиваться с проблемой финансирования и поиска кадров, то Халиту Базаралиеву предстояла еще и «война» с нелюбовью к этому животному.

«К свиньям предвзятое отношение, а колбасу-то все едят! Почему-то водку мы можем без проблем производить и разливать, анашу выращивать не стыдно, а свинину – нельзя? На мой взгляд, это совсем неправильные понятия. Я боролся с этим. В бизнесе не должно быть эмоций», – подчеркивает он.

Замкнутый круг

Для претворения идеи в жизнь Базаралиев набрал коллектив из пяти человек, оформил коммерческий кредит – 3 млрд тенге по ставке 13,5% годовых. Этой суммы было достаточно только для строительства  и запуска  откормочного комплекса на 30 тыс. голов. 

«Сама жизнь заставляет меня принимать верные решения. Мне нужно было срочно оптимизировать все сопутствующие расходы по производству, при этом нужно было расширять свое хозяйство без дополнительных капиталовложений и платить параллельно ежемесячный взнос по кредиту. Конечно, нельзя не отметить, что принятие «Дорожной карты бизнеса 2020» с сопутствующим понижением ставки до уровня 7% облегчило жизнь, но до конца проблем не решило», – вспоминает он.

По словам собеседника, выходом могло бы стать использование имеющихся ресурсов, например отходов. 

«Оказывается, необходимо всего лишь изменить точку зрения на животноводческое производство и принять за истину, что навоз и помет – такая же продукция предприятия, как и молоко, мясо, яйцо, и не менее выгодная, только эта продукция требует переработки для доведения до товарного вида», – с удивлением в голосе констатирует он. Если навоз переработать, высушить и расфасовать, то он превращается в органическое удобрение, так необходимое земледельцам, и может составить конкуренцию минеральным удобрениям и даже вовсе заменить их.

«Есть еще один вариант использования. Отходы животных не выносятся, а перерабатываются в биогаз. Его можно расщепить на углекислоту для тепличных овощей и газ метан для отопления самого свинокомплекса. Еще из биогаза можно получить третий продукт – удобрения для ячменного поля. Злак идет обратно на корм животным. Само поголовье по мере накопления будет уходить на забой. Из отходов – костная мука. Как кормовая добавка она опять же пойдет на откормочный комплекс. Получается самоокупаемый замкнутый цикл», – рисует он схему на бумаге.

Многие сельскохозяйственные предприятия не видят выгоды от внедрения новых технологий, поскольку помещения, оборудование, системы удаления и утилизации навоза прямо на величину привесов и удоев не влияют, идея сэкономить на их строительстве кажется весьма заманчивой. Самую большую экономию капиталовложений видят в уменьшении затрат на строительство и закупку оборудования по переработке и утилизации навоза. Большинство предприятий планируют помещать навозные стоки в накопители, где они разделяются на жидкую и твердую части, а затем вывозятся в качестве удобрений на поля. Кроме того, вылитая на поля жижа во избежание заражения воздуха не позднее, чем через два часа, должна быть обработана дисковым культиватором. «А сколько потребуется затрат на заполнение, вывоз перегнивших стоков из лагун на поля и зарывание их в землю? Не считая штрафов за воздействие на экологию. Где же выход? В своем случае я его нашел», – говорит о биоустановках Базаралиев. 

Все началось с того, что когда-то много лет назад он увидел чертежи биогазовых установок по переработке отходов на выставке. «Но это была довольно дорогостоящая модель – на ее покупку не хватило бы средств, даже если бы я продал весь свой завод. Уже не говорю о дополнительном техническом сопровождении. Я, конечно же, от этой идеи не отказался и начал самостоятельную разработку подобной биогазовой установки. За год мы сами ее спроектировали, построили и запустили», – с удовлетворением в голосе рассказывает Базаралиев.

Теперь отходы животных сквозь специально разработанные щелевые полы попадают в систему канализации, оттуда самосливом, без особых затрат стекают в емкости и далее в реактор, где и преобразовываются в биогаз.

«В результате всего этого мы не загрязняем окружающую среду, не платим за размещение на своих угодьях навоза и помета значительные суммы, не платим штрафы за загрязнение окружающей среды. Потому что у нас нет навозных свалок, мух, крыс и болезней. Все отходы перерабатываются в азотное удобрение объемом около 60 тонн в сутки. Оно, в свою очередь, сразу подается на поля, где выращиваем зерновые корма для животных, и уже оттуда мы получаем биогаз, который используется для обогрева корпусов в зимнее время», – делится историей своих наработок предприниматель.

Технобекон

«Я оптимизировал все возможные расходы, – отмечает он. – Есть еще одно ноу-хау. Это насос, который закачивает холодную воду, а выдает уже 95-градусный кипяток». Так, если раньше на обогрев воды для сельскохозяйственных целей при использовании газа и угля, по его словам, уходило 50 тыс. тенге в сутки, то теперь – не более 20 тыс. тенге. Сюда же можно включить экономию на оплате человеческого труда, строительстве помещений под котельные и т.д.

«Потом мы «зажгли» воду. Вернее, теперь вода используется у нас в качестве топлива. Я преобразовал ее в углеводород, который в итоге зажег. Такое горючее состоит из 60% воды и 40% обычного топлива. Этого достаточно для того, чтобы жидкость давала такой же КПД на выходе, как и обычный газ. Я же его на 60% для себя удешевил», – говорит собеседник.

Благодаря наработкам и выбранной стратегии «максимальной оптимизации» сегодня на базе Луговского конного завода функционируют промышленная откормочная площадка с производственной мощностью 30 тыс. голов свиней в год и репродуктор-маточник на 6 тыс. голов. Производственная мощность комплекса составляет 165 тонн свинины в месяц, или 2 тыс. тонн в год. 

Компания работает над воспроиз­водством мясной породы свиней путем скрещивания чистых линий, это крупная белая, дюрок, ландрас. «Наше мясо сегодня присутствует практически во всем Казахстане и вывозится в Россию. С января мы делаем поставку мяса в полутушах, 

I и II категории, глубокой заморозки, объемом 150 тонн в месяц, а также субнаборы», – поясняет Базаралиев.

Кроме того, в 2013 году, по словам собеседника, планируется создание собственной переработки мяса. В частности, 40% от производимого мяса будет уходить на рынок, а оставшаяся часть – 60% – будет использоваться на производстве мясной и колбасной продукции. Для этих целей на производстве, как в технологических корпусах, так и в убойном цехе, уже внедрены новые спецтехнологии, используемые в данной области.

«Мы делаем все быстро. В производстве нельзя медлить, каждый просроченный день – потерянная неделя в бизнесе. Так, чем быстрее мы будем развиваться, тем быстрее встанем на ноги», – делится принципами работы директор завода.

Компания за несколько лет своего существования вышла на самоокупаемость. Так, Луговской конный завод сегодня назван в сотне лучших проектов, реализованных в рамках ГП ФИИР. За несколько лет здесь не только возродили производство племенных лошадей, но и создали новое большое многоотраслевое хозяйство. А это – и свиноводческий комплекс, и переработка мяса, и выращивание зерновых.

«И это не все. Планов на самом деле много. В этом году стартует наш проект по выращиванию осетровых пород. С 2014 года пойдет реализация продукции объемом 60 тонн рыбы и 2,5 тонны черной икры в год», – делится планами Халит Базаралиев. Впрочем, рыба в Жамбылской области уже есть. Прежде чем выйти на большой объем, Базаралиев построил небольшое здание, где уже третий год подряд разводятся и выращиваются осетровые. Технологию и специализированное оборудование опять-таки проектировали и разрабатывали самостоятельно – вместе с сотрудниками.

Все решают кадры

«Мы бы, наверное, двигались еще быстрее, если бы не проблема с кадрами. Сегодня в газетах вакансий не найти таких специалистов, как сварщики, трактористы, электрики, механики, прорабы, бригадиры, учетчики. Во всяком случае, в нашем регионе сегодня это дефицитные кад­ры. Поэтому свою команду, которая насчитывает уже более 900 человек, мы растим и обучаем сами», – рассказывает директор завода.

Дети сотрудников компании обучаются в аграрных вузах за счет хозяйства. Для всех, кто работает на Луговском конном заводе, существует специальный магазин, в котором сотрудники могут брать продукты по льготным ценам. «Мы открыли кредитную беспроцентную линию для коллектива сроком до шести месяцев. Кроме того, люди, отработавшие не менее трех лет на заводе, бесплатно получают жилье», – рассказывает о социальной политике компании Халит Базаралиев.

По словам собеседника, перспективные сотрудники проходят обучение за границей, остальных же компания обеспечивает всем необходимым: корм, комбикорм, мука, картошка – все, что производится.

«Мы не почувствовали недавнего кризиса, потому что у нас хорошо поставлено производство, сплоченная команда. Мы растем из года в год. Сейчас оборот нашей компании составляет 3,5 млрд в год, а к 2015-му согласно нашей стратегии он составит 10 млрд тенге», – резюмирует директор завода.

Возвращайтесь к нам через 4 недели, к публикации готовится материал «Как сеть клиник «Diaverum Казахстан» за восемь лет выросла в шесть раз »